Uma montadora global de veículos, com duas plantas no interior paulista, precisava modernizar a execução da manufatura sobre um padrão único. A linha de montagem era controlada por um sistema legado de origem corporativa, que cobria só essa etapa e não permitia alterar o fluxo de processo. A meta era ter rastreabilidade serial de ponta a ponta e conexão direta com os sistemas corporativos, sem interromper a produção durante a transição.

A Sequor implantou o MES Sequor no lugar do sistema legado e estendeu a cobertura para as demais áreas produtivas, apoiada por uma camada proprietária de integração entre chão de fábrica e sistemas de negócio e pelo FactoryBOX, plataforma de análise e indicadores. A solução está em produção há oito anos e hoje cobre 215 terminais, 215 máquinas e 16 áreas nas duas plantas, integrada a quatro sistemas corporativos. Ela está no caminho crítico da produção: controla a linha, registra a genealogia de cada veículo e alimenta os indicadores de desempenho das duas plantas.

O controlador legado cobria apenas a linha de montagem. Fundição, powertrain, submontagem do painel e expedição ficavam fora do sistema, e a rastreabilidade era parcial. Uma montadora precisa de genealogia desde a entrada da carga na linha de pintura, FIFO na montagem de portas, coleta de todas as parafusadeiras e registro serial por VIN. Sem essa cadeia completa, investigar um desvio de qualidade exigia uma força-tarefa.

A execução somava quatro dificuldades: iniciar um MES do zero em um ambiente com mais de duzentas conexões entre postos de trabalho e áreas de natureza distinta; integrar a plataforma a quatro sistemas corporativos, entre eles AS400, SAP e JDE, sem parar a produção; renovar infraestrutura e software ao mesmo tempo; e conviver com o risco de parada de linha, que em uma montadora tem custo por minuto e pede suporte no turno em que a fábrica opera. Por cima disso, o padrão único pedia uma arquitetura capaz de replicar na segunda planta o que fosse construído na primeira, sem reescrever o núcleo do sistema.

A solução foi organizada em três camadas.

Execução. O MES Sequor assumiu o controle da linha e avançou para as demais áreas. A base é um workflow engine que troca o fluxo de processo dinamicamente, com reorganização automática dos pontos de coleta, o que resolve a rigidez do sistema anterior. Sobre ele rodam o controle de fluxo de produção entre os postos, a genealogia a partir da linha de pintura, o RFID que garante o FIFO na montagem de portas, a coleta de todas as parafusadeiras, o registro serial por VIN, o quality gate com CEP e PDCA, a gestão de mão de obra com matriz de habilidades e checagem de EPI no login e a gestão de manutenção de ferramentas, moldes e ativos.

Integração. Um componente proprietário da Sequor lê PLCs e sistemas SCADA via OPC e entrega os dados aos terminais de coleta com sincronismo assíncrono, de modo que a leitura não dependa da latência da rede sem fio do chão de fábrica. Acima dessa camada, a plataforma troca dados com os sistemas corporativos, o que remove a fronteira entre produção, logística interna e faturamento.

Análise. O FactoryBOX transforma o dado coletado em indicadores de OEE, IROG, OTD, FPY, qualidade, performance e paradas, com drill up e down e cross filter, em dashboards web e em aplicativos móveis nativos com notificação ativa.

Cada perfil usa uma parte diferente da mesma base. O operador trabalha no terminal de coleta, passa pela checagem de EPI no login e só opera o posto para o qual está habilitado, porque a aptidão fica vinculada ao posto, expira e é reciclada periodicamente. Quem acompanha a produção vê os indicadores na web ou no celular. A TI do cliente acompanha a evolução pela documentação técnica do sistema e pelo registro de cada mudança em GMUD.

O programa começou por uma área de uma das plantas e avançou por adjacência: powertrain, fundição, submontagem do painel e notas fiscais. Depois o padrão foi replicado na segunda planta e, mais recentemente, chegou à estação de tratamento de efluentes, uma área sem produção direta. Nenhuma expansão exigiu reescrever o núcleo. Cada área entrou com proposta, validação e aceite próprios, e toda mudança passa por GMUD com validação formal do cliente antes de entrar em produção.

O modelo operacional combina um contrato de suporte com SLA, hoje estendido a dois turnos, com um Hub Ágil de evolução contínua em sprints. O aceite de cada sprint depende da entrega funcionando em produção, e as prioridades do ciclo são definidas com o cliente e revisadas a cada sprint.

• Substituição completa do controlador de linha legado, com troca dinâmica do fluxo de processo e reorganização automática da coleta.
• Rastreabilidade serial de ponta a ponta, da entrada da carga na linha de pintura ao registro por VIN, que transforma investigação de qualidade ou recall em consulta ao sistema.
• Padrão único de execução nas duas plantas, com o modelo da primeira replicado na segunda sem reescrita do núcleo.
• Integração com quatro sistemas corporativos, que remove a fronteira entre produção, logística interna e faturamento.
• Dado de máquina coletado automaticamente via OPC e convertido em indicadores de OEE, IROG, OTD, FPY e paradas, na web e no aplicativo móvel.
• Controle de qualidade em processo, com quality gate, CEP e gestão de retrabalho e sucata, que reduz perda de material.
• Checagem de EPI no login e habilitação por posto, que impede a operação de funções sem qualificação.
• Disponibilidade coberta por SLA nos dois turnos de produção.
• Evolução contínua em sprints, com aceite condicionado à entrada em produção.

Em oito anos, o sistema acompanhou a fábrica de uma área em uma planta até 16 áreas em duas, sem reescrever o núcleo. A montadora passou a tratar o sistema de manufatura como plataforma de evolução contínua, com um backlog que ela mesma prioriza a cada ciclo, em vez de um projeto com data de encerramento.