Divisão de componentes forjados de motor de um grupo industrial global, com forjaria, laboratório de medição e várias linhas de usinagem de virabrequins.

Na planta de uma fabricante de componentes forjados de motor, como virabrequins e bielas, a Engenharia de Usinagem procurou a Sequor para dar rastreabilidade a uma de suas linhas. Os dados de cada peça, como número serial, passagem por estação e resultado das operações, já existiam nos CLPs das máquinas, mas não eram reunidos em nenhum sistema.

A Sequor implantou o MES Sequor nessa linha, com rastreabilidade peça a peça. Depois vieram o bloqueio automático na célula de paletização, a expansão para outras linhas da usinagem e o controle estatístico de processo na Forjaria. O sistema lê diretamente os CLPs, as máquinas de medição e os terminais dos operadores e troca dados com o SAP, com as integrações hoje em adequação ao SAP S/4HANA. A operação segue sob contrato de sustentação com SLA, e a relação, iniciada há mais de dez anos, hoje inclui também plantas do grupo em outros países.

A primeira dificuldade era juntar informação que já existia, só que espalhada. A linha tinha 10 máquinas de usinagem com CLPs, 3 gantries que movimentam as peças entre as estações e 4 sistemas de medição com saída serial. Cada equipamento guardava o seu trecho do histórico da peça, e nenhum sistema reunia esses registros por número serial.

Com o tempo apareceram limitações no fluxo da linha. O fim do processo precisava de uma barreira que impedisse embalar uma peça que não tivesse passado por todas as operações. O supervisório encaminhava cada peça para inspeção ou para a operação seguinte e depois descartava a informação, sem guardar a posição de cada peça. As regras de envio para inspeção eram fixas e, em certos momentos, não acompanhavam o ritmo da produção.

A expansão trouxe outras exigências. Cada linha nova precisava seguir o mesmo padrão de rastreabilidade das anteriores, inclusive em linhas com equipamentos de vários fabricantes. Na Forjaria, a Qualidade queria controle estatístico sobre medições vindas de quatro máquinas tridimensionais e de apontamentos manuais. Por fim, a migração do ERP para o SAP S/4HANA obrigou a revisar as integrações do MES com o SAP.

A implantação avançou linha a linha, a partir da primeira.

Rastreabilidade. O MES Sequor passou a se comunicar direto com os CLPs das 10 máquinas e dos 3 gantries e a coletar os resultados dos sistemas de medição. Cada peça ganhou histórico por número serial. No chão de fábrica, 8 pontos de coleta atendem os operadores, que registram hora a hora as peças rejeitadas e refugadas no checklist de qualidade, confirmam o checklist de EPI e consultam no próprio posto os desenhos e as instruções de trabalho. Dois Andons em TV mostram o estado da linha, e o controle de ferramentas acompanha a vida útil de cada uma por ciclo ou por tempo. O cliente forneceu o hardware instalado, e a Sequor entregou o software e os serviços.

Pokayoke na paletização. A rastreabilidade passou a controlar a paletização na célula final. Quando o robô retira uma peça, uma sub-rotina consulta o MES pelo número serial para saber se ela passou por todas as operações anteriores. Se passou, o robô coloca a peça na caixa. Se não passou, a peça vai para o cavalete de inspeção. O projeto alterou o supervisório, o CLP da célula e o programa do robô.

Supervisório com mapa das peças. Mais tarde, o supervisório da linha passou para o sistema Sequor. Ele continua dizendo aos portais, peça a peça, se ela segue para inspeção, e agora guarda a posição e a movimentação de cada peça em tempo real, o que forma um mapa de onde cada peça está no fluxo. As regras de inspeção passaram a ser configuráveis conforme a necessidade da linha, e as consultas viraram dashboards no supervisório e na web.

Expansão com o mesmo padrão. O cliente adquiriu 135 licenças de ponto de coleta do MES para outras cinco linhas de usinagem de virabrequins, 27 por linha. Uma linha seguinte foi integrada reaproveitando as etiquetas e os serviços já usados nas outras, com um portal piloto e a expansão aos demais a cargo do cliente, com apoio do SLA. A linha mais recente entrou com 13 terminais de coleta e lê câmeras e leitores, CLPs de dois fabricantes, a parafusadeira, o controlador de prensagem e as máquinas tridimensionais da sala de controle. Por operação, o sistema registra medidas, torque, força de prensagem e os lotes de parafusos e de bucha usados na peça.

Controle estatístico na Forjaria. A Qualidade passou a usar cartas de controle com Cp, Cpk, Pp e Ppk, calculados sobre as medições de quatro tridimensionais e sobre os apontamentos manuais. Quando uma variável sai do limite, o sistema avisa os responsáveis por e-mail e pede ao operador a justificativa do desvio.

Integração com o SAP. O MES troca dados com o SAP em várias frentes: resultados de ensaio e certificados do laboratório, plano e lote de controle, notas de manutenção, requisições de compra, caixas internas, de venda e de exportação, apontamento de processos, custos de ferramenta, horas extras e lotes forjados. O cliente contratou a adequação dessas interfaces ao SAP S/4HANA.

A sustentação por SLA acompanha o sistema desde o primeiro contrato, com renovações sucessivas e serviço de outsourcing, e nas implantações mais recentes os usuários-chave do cliente foram treinados por módulo.

• Rastreabilidade peça a peça por número serial, reunindo em um só sistema os dados de máquinas, gantries e medições que antes ficavam dispersos nos CLPs.
• Bloqueio automático antes da embalagem: o robô só paletiza a peça que o MES confirma ter passado por todas as operações, e a incompleta segue para inspeção.
• Visão em tempo real da posição de cada peça no fluxo, com mapa no supervisório e dashboards na web.
• Regras de inspeção ajustáveis pela própria linha, no lugar de regras fixas que nem sempre acompanhavam a produção.
• Padrão de rastreabilidade replicado em várias linhas de usinagem, com etiquetas e serviços reaproveitados e coleta de equipamentos de vários fabricantes.
• Registro digital no posto, com checklists de qualidade e de EPI e instruções de trabalho no terminal do operador e vida útil das ferramentas controlada por ciclo ou por tempo.
• Controle estatístico na Forjaria com alerta automático e justificativa obrigatória do operador quando o processo sai do limite.
• MES integrado ao SAP em laboratório, qualidade, manutenção, compras, expedição e custos.
• Sustentação contínua por SLA, com contratos renovados ao longo dos anos.

A rastreabilidade por número serial é a base da maior parte desses ganhos. Com ela, o fim da linha consegue barrar a peça incompleta, o supervisório consegue localizar cada peça e o SAP recebe dado de produção, qualidade e laboratório com origem conhecida. Como o padrão foi mantido de linha em linha, cada expansão aproveitou o que já funcionava, e o sistema saiu de uma linha para várias linhas de usinagem e para a Forjaria.